Ma première mission en environnement industriel.
Une expérience particulièrement formatrice : après avoir participé à une mise en production dans le secteur agroalimentaire, les suivantes paraissent presque… sans saveur.
Le contexte était concret et fortement opérationnel : concevoir un outil de gestion et de pesée des livraisons agricoles.
Dans les champs, un tracteur récoltait puis transférait sa récolte dans un tracteur accompagnant circulant à ses côtés. L’objectif était d’assurer la traçabilité de chaque opération grâce à des badges RFID :
- identification des tracteurs intervenants ;
- association du tracteur accompagnant au tracteur récolteur ;
- validation du chargement ;
- identification du véhicule à son arrivée sur le site ;
- pesée et transmission des données vers les serveurs de l’entreprise.
J’ai également conçu l’architecture globale du projet afin de répondre aux contraintes du terrain et aux exigences de l’entreprise :
- architecture applicative ;
- communication entre les tablettes, les lecteurs RFID et les serveurs ;
- gestion des échanges avec le système de pesée ;
- stockage et sécurisation des données ;
- fonctionnement en mode déconnecté ;
- synchronisation des informations dès que le réseau redevenait disponible.
La principale difficulté résidait dans la fiabilité du système sur le terrain. Dans les champs, la couverture réseau était parfois faible, voire inexistante. Il fallait donc concevoir une solution résiliente, capable de continuer à fonctionner sans connexion permanente.
Les tablettes embarquées dans les tracteurs ont constitué un choix important : plus simples à installer et à utiliser qu’un ordinateur traditionnel, elles permettaient notamment de charger les informations des parcelles au format CSV et de valider les changements de tracteur chargé.
Le système devait par ailleurs s’adapter aux différents secteurs de l’entreprise, certains réutilisant les déchets ou coproduits d’autres activités, par exemple pour alimenter des installations de chauffage.
Les technologies utilisées comprenaient notamment ASP.NET, VB.NET, WinForms, C# et SQL Server.
Cette mission comportait également un enjeu majeur de montée en compétence.
Mes collègues ne maîtrisaient ni C#, ni VB.NET. Je devais donc non seulement concevoir l’architecture, développer et faire évoluer la solution, mais également leur transmettre les connaissances nécessaires pour comprendre, maintenir et faire évoluer l’application.
Il a fallu expliquer les bases du développement, accompagner la prise en main des technologies, documenter les choix techniques et rendre progressivement l’équipe autonome. Cette transmission était indispensable pour sécuriser le projet et éviter qu’il ne repose sur une seule personne.
De mon côté, j’ai également dû monter rapidement en compétence sur plusieurs domaines :
- RFID ;
- réseaux et communication sur le terrain ;
- fonctionnement en mode déconnecté ;
- applications sur tablettes industrielles ;
- traçabilité des flux ;
- intégration avec les systèmes existants ;
- compréhension des processus métiers de l’agroalimentaire.
Lors d’une mise en production, il ne suffit pas de savoir développer. Il faut également savoir analyser rapidement une situation, prioriser, communiquer et identifier l’origine d’un incident :
Le problème vient-il du réseau ?
Du badge RFID ?
De la tablette ?
De l’application ?
De la base de données ?
Ou de l’organisation du processus métier ?
C’est ce type d’expérience qui forge véritablement la capacité à gérer la pression. Vous avez une pause « clope » pour résoudre un probleme.
Alors, lorsqu’un recruteur me demande aujourd’hui comment je gère le stress pendant une mise en production, je repense à cette mission : des tracteurs, des champs, une couverture réseau incertaine, de la RFID, une architecture conçue de bout en bout et une équipe qui devait monter en compétence sur C# et VB.NET.
Une mise en production réussie repose autant sur la technologie que sur la préparation, l’architecture, la méthode, la communication, la transmission des connaissances et la capacité à garder une vision claire lorsque les difficultés apparaissent.
Ps. Petit mot sur le projet 2 plus bas.
#ChefDeProjetInformatique #ChefDeProjetTechnique #ArchitectureLogicielle #Industrie #Agroalimentaire #RFID #Traçabilité #CSharp #VBNet #DotNet #MiseEnProduction
Mon bureau
La machine a badge, la pesée en bleu, le rfid etc…
Les écrans sont floutés et les carrés blancs sont pour anonymiser les personnes.
Les entreprises pendant cette mission.
Projet 1
Luzeal est la première coopérative française de déshydratation, produisant 35 % de la production nationale de luzerne déshydratée. Notre coopérative est tournée vers 4 métiers : La déshydratation de luzerne, pulpes, farines et pépins de raisin et oeillette, les litières et paillage, l’alimentation animale et les granulés de bois.
Forte de ses 210 salariés permanents et saisonniers, au sein de ses 5 sites de production répartis dans le nord de la Marne et le sud des Ardennes, Luzeal transforme plus de 400 000 tonnes de produits déshydratés qu’elle commercialise par l’intermédiaire de sa structure commerciale Désialis.
Nos 5 lignes de production de balles assurent la production de 150 000 tonnes de balles de luzerne en «brins longs», de marque commerciale Rumiluz et Rumiplus.
Y sont également réalisés d’autres produits, en fonction des capcaités d’approvisionnement ou des besoins réglementés.
Le site : https://www.luzeal.fr/
Projet 2
KWS — Klein Wanzlebener Saatzucht est l’un des leaders mondiaux de la sélection végétale et de la production de semences.
Fondée en 1856 à Klein Wanzleben, en Allemagne, l’entreprise développe et commercialise des variétés de semences adaptées aux besoins de l’agriculture moderne : betterave sucrière, maïs, céréales, colza, tournesol et légumes.
Présente dans plus de 70 pays à travers 71 filiales et sociétés associées, KWS compte 5 102 collaborateurs dans le monde.
Pour l’exercice 2024/2025, le groupe a réalisé un chiffre d’affaires de 1,676 milliard d’euros, dont 349 millions d’euros consacrés à la recherche et au développement.
Indépendante et familiale depuis près de 170 ans, KWS s’appuie sur la recherche, l’innovation génétique et la connaissance des besoins des agriculteurs pour contribuer à une agriculture plus productive, plus résiliente et durable.
Le site : https://www.kws.com/
J’ai eu la chance de travailler sur la tablette embarquée, véritable interface de pilotage du tracteur.
Elle centralisait de nombreuses fonctionnalités : gestion des opérations, lecture des informations de production,… Je suis intervenu sur la localisation des parcelles.
Ce tracteur était bien plus qu’un simple engin agricole : c’était un véritable laboratoire mobile, combinant informatique embarquée, géolocalisation, communication réseau et collecte de données directement sur le terrain.